DBJT15-城镇给水管道非开挖修复工程技术标准
2026-09-11 09:47
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图15.2.3）。1—不锈钢胀环；2—扩张方向；3—工字槽图15.2.3不锈钢胀环安装示意图15.2.4橡胶密封带表面应平整、无缺陷，橡胶密封带的材料性能应符合现行国家标准《橡胶密封件给、排水管及污水管道用接口密封圈材料规范》GB/T21873的有关规定，并应符合表15.2.4的规定。表15.2.4橡胶密封带的物理性能项目单位技术指标试验方法DN800≧DN800硬度IRHD40±560±5现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定（10IRHD～100IRHD）》GB/T6031拉伸强度，最小MPa9≥9现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》GB/T528拉断伸长率，最小%400≥300压缩永久变形，最大23℃,72h%≤12≤12现行国家标准《硫化橡胶低温性能的测定温度回缩程序（TR试验）》GB/T775870℃,24h%≤20≤20-10℃,72h%≤40≤50老化，70℃，7d硬度变化，最大IRHD-5～+8现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验》GB/T3512、《硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定（10IRHD～100IRHD）》GB/T6031拉伸强度变化率，最大%-20现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》GB/T528拉断伸长率，最大%-30～+10应力松弛23℃，7d最大%1315现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶在常温和高温下压缩应力松弛的测定》GB/T1685在水中的体积变化70℃，7d最大%-1～+8现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法》GB/T1690耐臭氧50pphm×48h×40℃×20%预拉伸率—无裂纹现行国家标准《硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验》GB/T776215.2.5橡胶密封带宽度应按设计要求制作，橡胶密封带的内侧应包含有不锈钢胀环的压槽，压槽背面应有齿状密封止水条（图4.2.10）。15.2.6橡胶密封带应在常温、干燥、防晒的环境下保存。15.2.7插片材质及厚度应与不锈钢胀环一致。插片长度应能保证密封效果，并应根据带修复管道的管径来定制（15.2.7）。1—不锈钢钢带；2—扩张方向；3—不锈钢插片；4—工字槽图15.2.7插片安装示意图15.3施工工艺15.3.1安装前应对管道缺陷点范围进行清理并检查，清理出管道基底，发现裂缝、空鼓、错口等不大于2级的缺陷应修整并经检查达到安装要求后，再进行安装。15.3.2橡胶密封带应准确铺装在缺陷点位置，并应与原管道内壁铺装平整，无折叠和偏移。15.3.3不锈钢胀环应放置于密封带的压槽内，安装时不锈钢胀环应垂直无倾斜、牢固可靠。15.3.4不锈钢胀环就位后应分多次加压，每次加压间隔应大于1h；加压中不锈钢胀环胀紧后应无扭曲变形，并应与橡胶密封带紧密贴合。15.3.5原管道为混凝土管道时不锈钢胀环最大加载压力值不得大于7.5MPa，其它材质管道最大加载压力值不宜大于10MPa。15.3.6当用液压专用设备对不锈钢胀环施加压力达到规定压力时，应关闭保险开关后将不锈钢插片插入工字卡槽。15.3.7当对不锈钢胀环加载压力时，应对管道变形情况进行监测。15.3.8不锈钢胀环法修复施工检查记录应符合本标准第C.0.12条的规定。15.4质量检验Ⅰ主控项目15.4.1不锈钢胀环法的材料性能、规格、尺寸应符合本标准第13.2节的规定和设计要求，质量保证资料应齐全。检验方法：对照设计文件全数检查；检查材料进场验收记录、质量保证资料、厂家产品使用说明等；检查橡胶密封带的出场日期等记录。检查数量：全数检查。Ⅱ一般项目15.4.2修复后管道表面质量应符合下列规定：1止水橡胶圈应与原管道紧密贴合，不得有明显凸起物、褶皱现象；2修复位置应正确，不锈钢胀环应安装牢固，橡胶圈与不锈钢胀环表面应光洁、平整，不得有局部划伤、裂纹、磨损、孔洞等影响管道使用功能的缺陷；3管道不得有渗水现象。检查方法：观察或CCTV检测；检查施工记录、CCTV记录等。检查数量：全数检查。15.4.3修复后管道应线形和顺，新管道与原管道过渡平缓，断面损失应满足设计要求。检验方法：观察或CCTV检测；检查施工记录，CCTV记录等。检查数量：全数检查。15.4.4原有缺陷应完全被修复材料覆盖，已修复部位无漏水、渗水。检验方法：全数观察，CCTV辅助检查；检查施工记录、CCTV记录等。检查数量：全数检查。15.4.5胀环两端部密封处理应符合设计文件规定，且应密封良好、密实。检查方法：观察；对照设计文件检查施工记录等。检查数量：全数检查。
16不锈钢快速锁法16.1一般规定16.1.1不锈钢快速锁法适用于DN150～DN1800给水管道的局部修复工程。16.1.2管径DN800以下的快速锁应采用专用气囊进行安装，DN800及以上的快速锁宜采用多片式快速锁结构进行人工安装。16.1.3不锈钢快速锁法适用于原管道的半结构性修复和功能性修复。16.1.4施工设备和动力要求应根据工程特点合理选用。16.2材料与装置16.2.1不锈钢快速锁制品可由C304号或C316号不锈钢套筒、三元乙丙橡胶套和锁紧机构等部件构成，并应符合下列规定：1DN800及以下的不锈钢套筒应由整片钢板加工成型，安装到位后应采用特殊锁紧装置固定；2DN800以上的不锈钢套筒应由2片～4片加工好的不锈钢环片拼装而成，在安装到位后应采用专用锁紧螺栓固定；3橡胶套应为闭合式，橡胶套外部两侧应设有整体式的密封凸台，性能指标应符合现行国家标准《橡胶密封件给、排水管及污水管道用接口密封圈材料规范》GB/T21873的有关规定。16.3施工工艺16.3.1采用气囊安装的不锈钢快速锁不得采用搭接方式，应按下列步骤操作：1在地表将不锈钢套筒和橡胶套预先套好，并检查锁紧装置可正常工作；2分别在始发井和接收井各安装一个卷扬机，将快速锁固定在带轮子的专用气囊上，然后在闭路电视或潜望镜的辅助下将气囊牵拉至待修复位置；3在CCTV或潜望镜设备的监控下，缓慢向气囊内充气使不锈钢快速锁缓慢扩展开并紧贴原管道内壁，气囊压力宜控制在0.35MPa～0.40MPa；4当确认不锈钢快速锁完全张开后，卸掉气囊压力后撤出。16.3.2不锈钢快速锁应覆盖待修复缺陷，且前后应比待修复缺陷长不小于100mm；当缺陷轴向长度超过单个快速锁制品长度时，可采取多个快速锁制品搭接的方式安装，安装时，后一个快速锁的橡胶套应压住前一个快速锁超出的橡胶套。16.3.3采用人工方式安装的不锈钢快速锁，应按下列步骤操作：1将不锈钢环片、橡胶套等从检查井下入并送到待修复位置；2先将不锈钢环片预拼装成小直径钢套，再将橡胶套套在不锈钢套上，安装时橡胶套迎水破边朝来水方向；3将预拼装好的不锈钢快速锁放置在待修复位置，采用专用扩张器对快速锁进行扩张，待扩张到橡胶套密封台接近管壁时，使用扩张器上的辅助扩张丝杆缓慢扩张，在扩张过程中可用橡胶锤环向振击快速锁，确认各个部位与原管壁紧密贴合后锁死紧固螺丝，完成安装。16.3.4不锈钢快速锁法修复施工检查记录应符合本标准第C.0.13条的规定。16.4质量检验Ⅰ主控项目16.4.1不锈钢快速锁制品技术参数应符合本标准第16.2节和设计文件的有关规定，质量保证资料应齐全。检验方法：对照设计文件检查；检查质量保证资料、厂家产品使用说明等。检查数量：全数检查。Ⅱ一般项目16.4.2修复位置应正确，不锈钢快速锁安装应牢固。检验方法：观察或CCTV；检查施工记录、CCTV记录等。检查数量：全数检查。16.4.3原有缺陷应完全被修复材料覆盖，已修复部位不得漏水、渗水。检验方法：观察或CCTV；检查施工记录、CCTV记录等。检查数量：全数检查。
17试验与验收17.1一般规定17.1.1给水管道修复后应进行水压试验和冲洗消毒，并应符合设计文件和现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定。17.1.2管道采用两种或两种以上管材时，宜按不同管材分别进行试验；不具备分别试验条件的必须组合试验，且设计无具体要求时，应采用不同管材的管段中试验控制最严的标准进行试验。17.2水压试验17.2.1水压试验前，施工单位应编制试验方案，并应包括下列内容：1试验管道的范围、长度；2后背及堵板的设计；3加压设备、压力计的选择及安装的设计；4试验用水水源、排水疏导措施；5升压分级的划分及观测制度的规定；6试验管段的安全措施。17.2.2试验管段的范围、长度应符合下列规定：1试验管道的范围应包括已修复管道、修复管道与原管道直接的接口；2管道的试验长度除本标准规定和设计另有要求外，可按修复管道的工作坑进行试验，且总长度不宜超过1.0km。17.2.3试验管段的后背应符合下列规定：1后背应设在原状土或人工后背上，土质疏松时应采取加固措施；2后背墙面应平整并与管道轴线试验管段接口应符合下列规定：1水压试验管道内径大于或等于600mm时，试验管段端部的第一个接口应采用柔性接口，或采用特制的柔性接口堵板；2原管道采用钢管、塑料管时，管道闭合接口焊接完毕1h以上方可进行水压试验。17.2.5水压试验采用的设备、仪表规格及安装应符合下列规定：1采用弹簧压力计时，精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.3倍～1.5倍，表壳的公称直径不宜小于150mm，使用前经校正并具有符合规定的检定证书；2水泵、压力计应安装在试验段的两端部与管道中线水压试验前准备工作应符合下列规定：1试验管段所有敞口应封闭，不应有渗漏水现象；2试验管段不应采用闸阀做堵板，不应含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；3水压试验前应清除管道内的杂物；4试验段范围内的所有管道应采取稳定措施进行稳固。17.2.7试验管段注满水后，应在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定。17.2.8管道水压试验应符合下列规定：1应已完成CCTV检测；2表观检测合格后应进行压力管道水压试验，水压试验分为预试验和主试验阶段，应按下列步骤进行：1）预试验阶段：将管道内水压缓缓升至试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压；2）主试验阶段：停止注水补压，稳定15min；当15min后压力下降不超过压力表允许压力下降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试压合格。3试验合格的判定依据可分为允许压力降值和允许渗水量值，并应按设计要求确定；设计无要求时，应根据工程实际情况，选用其中一项值或同时采用两项值作为试验合格的最终判定依据；4管道升压时，管道内气体应排除；升压过程中，发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压；5应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，无异常现象时再继续升压；6水压试验过程中，后背顶撑、管道两端以及工作坑内不得站人；7水压试验时，不得修补缺陷；遇有缺陷时，应做出标记，卸压后修补；8给水管道水压试验进行实际渗水量测定时，宜采用国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008附录C的注水法；9修复后管道水压试验记录应按本标准第C.0.14条填写。17.3冲洗与消毒17.3.1管道水压试验合格后，应按现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定对管道进行冲洗消毒和水质检验。17.3.2给水管道冲洗与消毒准备工作应包括下列内容：1编制管道冲洗与消毒实施方案；2选定洁净、充足的水源；3准备冲洗设备、消毒用品以及排水系统设施及安全措施；4冲洗管段出水末端设置方便、安全的取样口；5落实照明和围护措施。17.3.3给水管道冲洗与消毒应符合下列规定：1管道第一次冲洗应用清洁水冲洗至出水口水样浊度小于3NTU为止，冲洗流速应大于1.0m/s；2第一次冲洗后，应采用有效氯离子含量不低于20mg/L的清洁水浸泡24h后，再用清洁水进行第二次冲洗，至水质检测、管理部门取样化验合格为止。17.4工程验收17.4.1城镇给水管道非开挖修复工程的质量验收应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268和设计文件的有关规定。17.4.2非开挖修复工程的验收，应由建设单位组织设计单位、施工单位、监理单位进行联合验收，验收表应按本标准附录D执行。17.4.3验收合格后，应按照合同和有关规定进行资料归档。
附录A管道预处理检查记录表表A管道预处理检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度建设单位监理单位设计单位施工单位序号管道修复前检查项目施工前管道内部要求1本标准第3.0.8条本标准第3.0.9条2本标准第3.0.10条3本标准第3.0.11条4施工前管道内检测发现结构性缺陷施工单位自检情况（盖章）施工员：技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
附录B给水管道非开挖修复工程分项、分部、单位工程划分表B给水管道非开挖修复工程分项、分部、单位工程划分单位（子单位）工程管道非开挖修复工程分部（子分部）工程分项工程检验批管道修复工程工作坑围护结构、坑内布置每座原管道预处理管道清掏、管道清洗、除锈、障碍清除、管道封堵、导水每修复井段连续穿插法穿插置入、注浆、端口处理每施工段1个缩径内衬法内衬连接、缩径、拉入、复原、端口处理每施工段1个折叠内衬法内衬连接、压制、折叠与捆扎、拉入、端口处理每施工段1个穿插软管内衬法穿插置入、加压复圆、端口处理每施工段1个翻转式原位固化法软管翻转置入、软管固化、端口处理每施工段1个拉入式原位固化法软管牵拉置入、软管固化、端口处理每施工段1个热塑成型法管段穿插置入、热力加压、端口处理每施工段1个喷涂（筑）法喷涂（筑）法、端口处理；每施工段1个不锈钢内衬法钢材衬入、接缝焊接、端口处理每施工段1个纤维增强复合材料湿敷法碳纤维贴敷、接缝焊接、端口处理每施工段1个不锈钢胀环法-每施工段1个不锈钢快速锁法-每施工段1个管道水压试验与清洗消毒两个工作坑之间每施工段1个注：工作坑的地基与基础、围护结构工程，可按现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204、《地下防水工程质量验收规范》GB50208、《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的有关规定执行。
附录C各工法施工检查记录表C.0.1连续穿插法内衬修复施工检查记录应按表C.0.1填写。表C.0.1连续穿插法内衬修复施工检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第5.4.3条2本标准第5.4.4条3本标准第5.4.5条4修复后管道功能性检查施工单位自检情况（盖章）施工员：技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
C.0.2缩径内衬法和折叠内衬法修复施工检查记录应按表C.0.2填写。表C.0.2缩径内衬法和折叠内衬法修复施工检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第6.4.3条、第7.4.3条2本标准第6.4.2条、第7.4.2条3本标准第6.4.4条、第7.4.4条4本标准第6.4.5条、第7.4.5条5本标准第6.4.7条、第7.4.7条6测量项目规定值或允许偏差按现行国家标准《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》GB/T8806的有关规定，对管材在安装前和安装后测量厚度检测≥t1234567修复后管道功能性检查施工单位自检情况（盖章）施工员：技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
C.0.3穿插软管内衬法修复施工检查记录应按表C.0.3填写。表C.0.3穿插软管内衬法修复施工检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第8.2.5条2本标准第8.4.4条3本标准第8.4.6条4修复后管道功能性检查施工单位自检情况（盖章）施工员：技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
C.0.4翻转式原位固化法树脂浸渍软管检查记录应按表C.0.4填写。表C.0.4翻转式原位固化法树脂浸渍软管检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第9.2.2条、第9.2.3条2本标准第9.2.7条3测量项目规定值或允许偏差软管厚度测量值4厚度检测＞t，宜为（1.1～1.3）t0m10m20m30m40m50m60m70m80m90m100m110m120m130m140m150m160m170m施工单位自检情况（盖章）施工员：技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
C.0.5翻转式原位固化法内衬管固化冷却过程检查记录应按表C.0.5填写。表C.0.5翻转式原位固化法内衬管固化冷却过程检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第9.3.5条、第9.4.3条2本标准第9.3.6条、第9.3.8条、第9.4.4条3本标准第9.3.7条、第9.4.5条4固化温度实测值℃（每60min记录1次）0施工单位自检情况（盖章）施工员：技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
C.0.6拉入式原位固化法修复施工检查记录应按表C.0.6填写。表C.0.6拉入式原位固化法修复施工检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第10.3.8条2本标准第10.3.9条3本标准第10.3.10条4每施工段记录拉入长度（m）扩展压缩空气压力（MPa）湿软管固化紫外光灯巡航速度（m/min）内衬管冷却温度（℃）时间（min）压力（MPa）温度（℃）时间（min）压力（MPa）施工单位自检情况（盖章）施工员：技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
C.0.7翻转式原位固化法和拉入式原位固化法内衬固化后管道检查记录应按表C.0.7填写。表C.0.7翻转式原位固化法和拉入式原位固化法内衬固化后管道检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第9.5.6条、第10.4.4条2本标准第9.5.8条、第10.4.7条3本标准第9.5.5条4测量项目规定值或允许偏差内衬固化管端部断面环向厚度测量值，按现行国家标准《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》GB/T8806的有关规定执行厚度检测≥t端部1端部565修复后管道功能性检查施工单位自检情况（盖章）施工员：技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
C.0.8热塑成型法修复施工检查记录应按表C.0.8填写。表C.0.8热塑成型法修复施工检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第11.4.5条2本标准第11.4.6条3本标准第11.4.4条4测量项目规定值或允许偏差按现行国家标准《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》GB/T8806的有关规定，对管材在安装前和安装后测量厚度检测≥t1234565修复后管道功能性检查施工单位自检情况（盖章）施工员：技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
C.0.9喷涂（筑）法修复施工检查记录应按表C.0.9填写。表C.0.9喷涂（筑）法修复施工检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第12.4.4条2本标准第12.4.9条3本标准第12.4.10条4本标准第12.4.6条5测量项目规定值或允许偏差喷涂（筑）层厚度按本标准第12.4.3条的要求测量厚度检测≥t1234566修复后管道功能性检查施工单位自检情况（盖章）施工员：技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
C.0.10不锈钢内衬修复施工检查记录应按表C.0.10填写。表C.0.10不锈钢内衬法修复施工检查记录表工程名称施工路段材质牌号修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第13.4.1条2本标准第13.4.5条3本标准第13.4.2条4本标准第13.4.3条5本标准第13.4.4条6测量项目规定值或允许偏差按现行国家标准《不锈钢冷轧钢板和钢带》GB/T3280的有关规定，对不锈钢板材在安装前测量厚度检测≥t1234567修复后管道功能性检查施工单位自检情况（盖章）施工员：项目技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
C.0.11纤维增强复合材料湿敷法修复施工检查记录应按表C.0.11填写。表C.0.11纤维增强复合材料湿敷法修复施工检查记录表工程名称修复管段编号修复施工长度修复施工管径内衬设计厚度材质牌号建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第14.4.5条2本标准第14.4.1条3本标准第14.4.2条4本标准第14.4.3条5本标准第14.4.4条6本标准第14.4.6条7测量项目规定值或允许偏差对照设计文件用测厚仪或卡尺等测量厚度检测≥t1234568修复后管道功能性检查施工单位自检情况（盖章）施工员：项目技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：
C.0.12不锈钢胀环法修复施工检查记录应按表C.0.12填写。表C.0.12不锈钢胀环法修复施工检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工点数修复管段管径建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第15.4.2条2本标准第15.4.3条3本标准第15.4.4条施工单位自检情况施工方（签章）日期：监理单位检查验收情况监理方（签章）日期：建设单位检查验收情况建设方（签章）日期：
C.0.13不锈钢快速锁法修复施工检查记录应按表C.0.13填写。表C.0.13不锈钢快速锁法修复施工检查记录表工程名称施工路段修复管段编号修复施工点数修复管段管径建设单位监理单位设计单位施工单位序号检查项目质量情况1本标准第16.4.1条2本标准第16.4.2条3本标准第16.4.3条施工单位自检情况施工方（签章）日期：监理单位检查验收情况监理方（签章）日期：建设单位检查验收情况建设方（签章）日期：
C.0.14修复后管道水压试验记录应按表C.0.14填写。表C.0.14修复后管道水压试验记录表工程名称施工路段试验管道编号试验管道长度试验管道管径是/否带检查井建设单位监理单位设计单位施工单位检查项目试验水头（m）允许渗水量（小于或等于）允许渗水量（m³/24h·km）管道强度检验渗水量测定记录表次数观测起始时间T1观测结束时间T2恒压时间T（min）恒压内补入水量W（L）实测渗水量L/（min•m）123折合平均渗水量：（m³/24h•km）施工单位自检情况（盖章）施工员：技术负责人：日期：监理单位检查验收情况（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位检查验收情况（盖章）建设方代表：日期：注：水压试验应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定。
附录D分部（子分部）工程管道修复后验收表表D分部（子分部）工程管道修复后验收表工程名称施工路段施工管段施工单位施工员质量员序号分项工程名称原管径（mm）原长度（m）实测管径（mm）实测长度（m）施工单位检查评定验收意见1234质量控制资料安全和功能检验（检测）报告感官质量验收验收单位施工单位（盖章）技术负责人：项目经理：日期：监理单位（盖章）现场监理：专业监理工程师：日期：建设单位（盖章）建设方代表：日期：
附录E剥离强度试验E.0.1试验设备应包括切割出的样管、导向轮、剥离管壁的纺织内衬条以及固定装置等（图E.0.1）。1—切割出的样管圆片；2—导向轮d=0.1DN；3—剥离管壁的纺织内衬条；4—固定装置图E.0.1试验设备设计示意图E.0.2内衬修复后的给水管道90°剥离强度试验应按下列步骤进行：1在样管管顶，管底及管侧等不同位置加工至少4片弧度为90°～180°的带衬管片，管片轴向宽度至少为0.4DN；2沿管片圆周方向切割，对管片上的内衬进行分割并加工出4条宽度为0.1DN的内衬条；3在样管上先凿出足够长的内衬，后与剥离仪器的夹具相连；4匀速进行剥离测试，剥离速度为10mm/min，测试过程中以不大于5s的间隔记录剥离强度，直至整个内衬条完全从管壁剥离。
E.0.3试验数据应按表E.0.3记录。表E.0.3试验数据记录表记录号：日期：试验单位：记录员：组成部分测量设备纺织内衬：仪器号：管道材质：力学测试范围：内管径：剥离速度：mm/min样管信息施工单位：施工队伍：施工日期：截样地点：试验结果试样条宽度b（cm）剥离力度平均值F（N）剥离强度平均值P（N/cm）断裂（是/否）附注剥离强度平均值：N/cm
附录F原位固化内衬管道短期抗弯性能测试F.1一般规定F.1.1本测试方法可用于原位固化内衬管道固化后样品的力学性能测试。F.1.2本测试方法对于环状的弯曲样品，通过几何因素校正后，可提供三点抗弯测试的弯曲模量、应力应变和挠度值的校正计算公式。F.2测试设备及样品规格F.2.1测试环状的弯曲样品时，两个试样支座以及加载上压头，应为半径（5±0.2）mm的圆柱或半圆柱形的形状（图F.2.1）。1—加载上压头；2—试样支座；F—作用力；h—测试样品总厚度；L—支座间的距离；L1—空载下的测试样品与支座相接触点之间的距离；L2—弯曲测试样品线—弯曲测试样品的总弦长；r—支座的半径；R2—在1/2厚度处测试样品的曲率半径；V—内径高出空载下的测试样品与支座相相接触点的高度；ϕ—空载下的测试样品与支座相接触点之间的半角；a—测试样品的最高点图F.2.1测试开始时就位的弯曲的圆周测试样品尺寸示意图F.2.2测试样品应从原位固化管的圆周方向切取，测试样品应有显著均匀的曲率半径；测试样品放置在支座上时，最高点距离受力中心点不应超过0.1L（图F.2.1）。F.2.3切取的测试样品宽度（b）宜为（15±1）mm。F.2.4切取的测试样品的总弦长（L3）（图F.2.1）应按下式计算：L3=F.3测试步骤F.3.1样品的厚度与宽度测量应符合下列规定：1总厚度应通过测量位于测试样品跨度中间三分之一处的6个点来确定（图F.3.1）；2样品的厚度（e）应通过从每个测量点的总厚度（h）减去已知或单独测量的任何非结构性的内部和/或外部的膜的厚度来确定；3样品的厚度测量值（e）偏离样品厚度的平均值（em）不得超过10%；4测试样品的宽度应在测量厚度的3组位置点进行测量（图F.3.1）。a—测量点；L—支座间的距离图F.3.1测试样品（圆周向）厚度测量点平面布置示意图F.3.2跨度设置应符合下列规定：1在两支座之间的标称距离（L）应设置为（16±1）em2当使用弯曲的测试样品时，在两支座处接触点之间形成的半角（ϕ）不得超过45°（图F.2.1）。F.3.3跨度测量应符合下列规定：1当使用弯曲的测试样品时，线样品在施加荷载前，测试样品应垂直于支座放置，且样品中心线不含玻璃纤维的内衬管应按现行国家标准《塑料弯曲性能的测定》GB/T9341规定的试验程序进行测试；2含玻璃纤维的内衬管应按现行国家标准《纤维增强塑料弯曲性能试验方法》GB/T1449规定的试验程序进行测试；3测试时的负载速度应为10mm/min，预加力应采用5N。F.4计算与结果表示F.4.1用于计算的跨度和厚度应符合下列规定：1当采用弯曲的测试样品时，用于计算样品抗弯性能的跨度应采用L2参与计算；2用于计算样品弯曲模量和强度的厚度，应采用本标准第F.3.1条测量得到的样品的平均厚度（em）。F.4.2应变基点的确定应符合下列规定：1测量应变基准或零点应在表面应力-应变曲线的初始线性部分的斜率与应变轴的交点处（图F.4.2）；2当测试机器的软件未自动纠正零点误差时，短期抗弯模量（E0）应按下列步骤修订计算：1）按下式计算εf2和Ef：εf2=εf1+0.002（F.4.2-1）Ef=E0（F.4.2-2）式中：——应力对应的弯曲应变，取值为0.0005和0.004之间；——应力对应的弯曲应变；——弯曲模量的实际值。2）基准应变（εf0）可通过画出斜率（E0）与应变轴相交得到（图F.4.2）。未修正的应变按下式计算：（εf1）修正=（εf1）未修正的−εf0（F.4.2-3）3）当应力应变曲线形状过度扭曲，或者测试样品在未充分利用到支座前应变已达到0.002，则应废弃测试样品并应选用新的测试样品。（a）在第一次断裂与施加最大荷载间复合材料足够的应变容量（b）在第一次断裂时或稍后不久复合材料立即呈现脆裂图F.4.2典型弯曲应力-应变曲线特征以及相关衍生的材料属性示意图F.4.3弯曲样品抗弯性能的推导应符合下列规定：1对于在圆周方向所取的弯曲样品，应首先用L2替代L，按平面样品进行计算，应力（）和计算应变（）应按下列公式计算：σc=3F∙L22b∙εc=6s∙em2在对应应变0.0005和0.0025的应力时，弯曲模量表观值（Ec）可按下式计算：（F.4.3-3）式中：、——较高的弯曲应力、应变测量表观值；、——较低的弯曲应力、应变测量表观值。3当使用未修正的应变数据时，应按下式修正应变，并应画出斜率（EC）与应变轴相交，确定基准应变（）：（F.4.3-4）式中：——未修正的应变，取值为0.0005和0.004之间。4采用弯曲样品的几何结构时，弯曲模量的实际值（Ef）应按下列公式进行修正：（F.4.3-5）CE=（L2dm）（F.4.3-7）式中：——校正系数，将通过弯曲样品得到弯曲模量表观值（Ec）转换为等价的平面样品的弯曲模量实际值（Ef）的校正系数；dm5采用弯曲样品的几何结构时，弯曲强度的实际值（）应按下列公式进行修正：（F.4.3-8）（F.4.3-9）（F.4.3-10）式中：——校正系数，将通过弯曲样品得到弯曲强度表观值（）转换为等价的平面样品的弯曲强度实际值（）的校正系数。E.4.4抗弯性能的替代表达应符合下列规定：1当样品的平均厚度（em）不能获得时，可在本标准式（F.4.3-1）和式（F.4.3-2）中采用总测试样品的平均厚度（hm）进行计算；2抗弯性能可用截面抗弯刚度（EI）和截面弯矩能力（M）应按下列公式计算：EI=Ef∙bM=σf∙bF.5测试报告F.5.1测试报告应包括下列信息：1引用的测试标准号；2完整的所测试材料的信息，包括但不限于样品来源、材料型号、制造商的代码、样品原材料；3对于管道样品，每个测试样品的圆周方向或纵向取向信息；4每个测试样品的形状和尺寸，对于弯曲的测试样品，包括总厚度平均值（hm）、总长度（L3）、曲率半径（R2）和样品线试验环境和调节过程；9测试样品的数量；10测试速度；11测试设备的精度等级；12使用的公式和应变范围；13实验日期；14弯曲模量的平均值，首次断裂时的弯曲强度；15失效类型；16若有需要，提供平均值的标准差。F.5.2测试报告应按规定审核、审定并报出。
附录G爆破强度测试方法G.1一般规定G.1.1本测试方法适用于给水管道内衬软管的爆破强度测试。G.1.2本测试方法应按现行国家标准《橡胶和塑料软管及软管组合件静液压试验方法》GB/T5563的有关规定对内衬管进行测试。G.2设备与样品G.2.1爆破试验设备应包括1个足够尺寸的压力试验台与约10°C的清水，试验中应对测量值进行记录。G.2.2样品的长度不应小于2.0m，当特定的软管类型或尺寸需要更长的测试长度时，应在个别软管的产品标准中规定。G.2.3爆破压力试验应在软管样品上进行，软管样品的最小自由长度不应包括管接头和加固件。G.3测试步骤G.3.1样品安装应符合下列规定：1试验过程中，样品的一端应连接清水，另一端应连接带有排气阀的密封装置；2样品正面应安装压力转换器，用校准压力表或带数字显示器的压力转换器测量压力。G.3.2样品测试应按下列步骤进行：1保持样品平直，将样品中充满水，排除所有空气，关闭排气阀。将压力提高至表G.3.2中规定的试验压力，并保持压力5min。检查样品、阀门等是否有漏水、损坏现象，若有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。2在高压泵的辅助下，均匀提高压力直到样品破裂，压力增长率宜控制在0.3MPa/min，样品破裂时的压力大于或等于表G.3.2中的最小爆破压力，则表示测试合格。3对于公称内径小于或等于50mm的软管，压力增长率应恒定，达到最终压力所需的时间宜在30s~60s。对于公称内径大于50mm且小于或等于250mm的软管，达到最终压力所需的时间宜在60s~240s。对于公称内径大于250mm的软管，或当测试软管超过最小自由长度时，达到最终压力所需的时间由制造商和使用者决定。表G.3.2爆破试验压力（MPa）设计压力试验压力最小爆破压力001.01.52.5005G.4结果表示G.4.1试验结束后，若样品破裂时的压力大于或等于表G.3.2中的最小爆破压力，应视为测试合格。G.4.2测试报告应包括下列信息：1参考文件；2对样品的完整鉴定；3材料的类型；4管道外径；5管道生产日期；6抽样日期；7每个样品长度；8各试验的试验压力和持续时间；9各试验的压力增长率和爆破压力；10测试日期；11任何可能影响结果的因素，包括本附件未指明的任何情况或任何测试细节。
用词说明为便于在执行本标准条文时区别对待,对要求严格程度不同的用词说明如下：1表示很严格，非这样做不可的：正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”；2表示严格，在正常情况均应这样做的：正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”；3表示允许稍有选择，在条件许可是首先应这样做的：正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；4表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
引用标准名录本标准引用下列标准。其中，注日期的，仅该日期对应的版本适用本标准；不注日期的，其最新版适用于本标准。《室外给水设计标准》GB50013《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204《地下防水工程质量验收规范》GB50208《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》GB/T228.1《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》GB/T528《硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）》GB/T531.1《不锈钢焊条》GB/T983《塑料非泡沫塑料密度的测定第1部分：浸渍法、液体比重瓶法和滴定法》GB/T1033.1《塑料吸水性的测定》GB/T1034《塑料拉伸性能的测定第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件》GB/T1040.2《塑料拉伸性能的测定第3部分：薄膜和薄片的试验条件》GB/T1040.3《塑料拉伸性能的测定第4部分：各向同性和正交各向异性纤维增强复合材料的试验条件》GB/T1040.4《纤维增强塑料弯曲性能试验方法》GB/T1449《纤维增强塑料冲压剪切强度试验方法》GB/T1450.2《塑料负荷变形温度的测定第2部分：塑料和硬橡胶》GB/T1634.2《硫化橡胶或热塑性橡胶在常温和高温下压缩应力松弛的测定》GB/T1685《硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法》GB/T1690《色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定》GB/T1725《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》GB/T1728《漆膜、腻子膜柔韧性测定法》GB/T1731《漆膜耐冲击测定法》GB/T1732《树脂浇铸体性能试验方法》GB/T2567《不锈钢冷轧钢板和钢带》GB/T3280《硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验》GB/T3512《纺织品织物拉伸性能第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定（条样法）》GB/T3923.1《不锈钢热轧钢板和钢带》GB/T4237《色漆和清漆拉开法附着力试验》GB/T5210《橡胶和塑料软管及软管组合件静液压试验方法》GB/T5563《硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定（10IRHD～100IRHD）》GB/T6031《流体输送用热塑性塑料管道系统耐内压性能的测定》GB/T6111《化工产品中水分含量的测定卡尔·费休法（通用方法）》GB/T6283《热塑性塑料管材纵向回缩率的测定》GB/T6671《塑料薄膜和薄片厚度测定机械测量法》GB/T6672《硫化橡胶低温性能的测定温度回缩程序（TR试验）》GB/T7758《硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验》GB/T7762《热塑性塑料管材、管件维卡软化温度的测定》GB/T8802《热塑性塑料管材拉伸性能测定第1部分：试验方法总则》GB/T8804.1《热塑性塑料管材拉伸性能测定第2部分：硬聚氯乙烯（PVC-U）、氯化聚氯乙烯（PVC-C）和高抗冲聚氯乙烯（PVC-HI）管材》GB/T8804.2《热塑性塑料管材拉伸性能测定第3部分：聚烯烃管材》GB/T8804.3《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》GB/T8806《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1《塑料弯曲性能的测定》GB/T9341《食用酒精质量要求》GB/T10343《塑料耐液体化学试剂性能的测定》GB/T11547《环氧树脂凝胶时间测定方法》GB/T12007.7《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB/T12771《给水用聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管材》GB/T13663.2《热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法时针旋转法》GB/T14152《橡胶和塑料软管各层间粘合强度的测定》GB/T14905《塑料液体树脂用比重瓶法测定密度》GB/T15223《涤纶工业长丝》GB/T16604《建筑防水涂料试验方法》GB/T16777-2008《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219《聚乙烯管材与管件热稳定性试验方法》GB/T17391《水泥胶砂强度检验方法（ISO法）》GB/T17671《热塑性塑料管材蠕变比率的试验方法》GB/T18042《高强化纤长丝拉伸性能试验方法》GB/T19975《玻璃纤维增强塑料夹砂管》GB/T21238《橡胶密封件给、排水管及污水管道用接口密封圈材料规范》GB/T21873《塑料环氧树脂黏度测定方法》GB/T22314《可曲绕橡胶接头》GB/T26121《碳纤维预浸料》GB/T28461《室外供水服务》GB/T32063《地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内衬法》GB/T41666.4《玻璃纤维增强热塑性单向预浸料》GB/T43308《埋地塑料给水管道工程技术规程》CJJ101《城镇供水管网运行、维护及安全技术规程》CJJ207《城镇给水管道非开挖修复更新工程技术规程》CJJ/T244《建筑砂浆基本性能试验方法标准》JGJ/T70《建筑基坑支护技术规程》JGJ120《建筑深基坑工程施工安全技术规范》JGJ311《钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术规范》SY/T0457《地面用水泥基自流平砂浆》JC/T985《水性聚氨酯地坪》JC/T2327
制定说明本标准制定过程中，编制组进行了认真细致的调查研究，总结了我国城镇给水管道非开挖修复工程的实践经验，同时参考了现行国际、国家标准及行业标准，为我国城镇给水管道非开挖修复工程的设计、施工与验收提供依据。为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行条文规定，《城镇给水管道非开挖修复工程技术标准》编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明供使用者参考。但是，本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力，仅供使用者作为理解和把握条文规定的参考。
1总则1.0.1城镇给水管道的维护与修复往往受到繁忙的城市交通、地下管线、环境保护、古迹维护、农作物和绿化保护、构（建）筑物、高速公路、铁路及河流等各种复杂地理环境因素的影响，导致传统的开挖修复施工维护措施代价高昂。非开挖修复工程是指采用少开挖或者不开挖地表的方法解决由于管道地基下陷、管道渗漏、腐蚀以及结垢等原因造成的管道结构性缺陷和功能性缺陷，对交通、地面环境、以及地下管网的影响较小，在国内应用已非常广泛。为规范城镇给水管道非开挖修复相关工作，保障管道修复质量，保护环境，特制定本标准。1.0.2本标准适用于埋地或明敷给水管道的非开挖修复工程，不适用于新建管道的非开挖铺管工程。1.0.3涉及到城镇给水管道非开挖修复工程现行的有关标准包括：《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268、《城镇给水管道非开挖修复更新工程技术规程》CJJ/T244、《非开挖修复用塑料管道总则》GB/T37862、《埋地塑料给水管道工程技术规程》CJJ101、《城镇供水管网运行、维护及安全技术规程》CJJ207、《采用聚乙烯内衬修复管道施工技术规范》SY/T4110、《给水管道叠层原位固化法修复工程技术规程》T/CECS1410等。
3基本规定3.0.3给水管道非开挖修复工程所用的内衬材料，如连续穿插法、折叠内衬法、缩径内衬法、穿插软管内衬法所用的PE管材，翻转式原位固化法、拉入式原位固化法、热塑成型法所用的树脂、软管，不锈钢内衬法所用的不锈钢材，喷涂（筑）所用的涂料，局部堵漏法所用的相关材料均为接触饮用水的产品，均应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219等相关的卫生要求。3.0.7对于超过设计工作年限的管道建议优先采用全结构性修复。3.0.8例如，当原管道地基不满足要求时，应进行处理后方可进行修复工程的实施。3.0.12为保障管道的内衬修复质量，在修复工程开始前往往需要对原管道进行预处理，以达到内衬衬入要求。管道清理方式较多，较多使用的是高压水射流、喷砂、机械清洗和管内修补等技术中的一种或几种组合。当采用喷砂预处理时，往往是为了保障内衬与原管道内壁之间具有足够的粘结强度。目前对金属管道进行预处理时，经处理的钢基材表面不应含环氧砂浆、混凝土、灰尘、污垢等杂质。机械清洗可采用钢刷、清管器、刮削器等方式清理管道，对于结垢严重的管道，宜先采用小尺寸刮削器/钢刷进行清理，然后逐渐增大刮削器/钢刷的尺寸，多次清理。对于淤泥沉积严重的管道宜采用带有旋转喷嘴的高压水射流设备进行清理。预处理后的管道内表面应无污垢、无尖锐焊瘤和毛刺,避免影响管道内衬置入质量。3.0.19现场作业人员应是具有适当认证的、有资格的、经过培训的人员。安装人员应准备一份安装手册，其中详细说明实施工程所需的所有程序。安装应由受过相关技术培训并完全熟悉安装手册中记录的程序的人员进行。3.0.28暴雨、雷暴、6级及以上大风等恶劣天气容易诱发工程安全事故，建筑工地恶劣天气三个规定动作：停工、断电、撤人。
4工程设计4.2结构设计4.2.2本条参考了美国“StandardPracticeforRehabilitationofEx-istingPipelinesandConduitsbytheInversionandCuringofaResin-ImpregnatedTube”ASTMF1216-09及StandardPracticeforRehabilitationofExistingSewersandConduitswithDe-formedPolyethylene(PE)Liner（ASTMF1606-05）中对于部分破损压力管道的内衬设计的方法，属于半结构性修复内衬设计的范畴。本条中内衬管与原管道联合承受外部地下水压力及线），参考了美国“StandardPracticeforRehabilitationofExistingPipelinesandConduitsbyWinFnASTMF1606-05中内衬管承受外部水压的设计公式。该公式的理论基础是Timoshenko等人提出的屈曲理论，属于管道结构设计中对管道稳定性要求的范畴。它是一个半理论半经验的公式，以长、薄壁柔性管道在静水压力作用下的无限制屈曲方程为理论基础，再考虑原管道对内衬管的支持作用，在最初的无限制屈曲公式上增加一个圆周支持率K［推荐值K=7.0来源于AggarwalandCopper（1984）所做的试验］，同时以内衬管的长期弹性模量取代短期弹性模量，并考虑到内衬管在衬入原管道时可能存在椭圆、局部凹凸不平等几何缺陷，相应地引入椭圆度折减系数来弥补此缺陷。本公式中线MPa参考了国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332-2002中第3.3.6条的规定。本条中公式（4.2.2-5）～公式（4.2.2-7）参考了“StandardPracticeforRehabilitationofExistingPipelinesandConduitsbytheInversionandCuringofaResin-ImpregnatedTube”ASTMF1216-09对于部分破损压力管道的局部破损缺口校核的设计公式。当原管道破损缺口较小、满足式（4.2.2-5）的条件时，按照环形平板的条件对破损缺口位置进行抗弯强度校核，即按照式（4.2.2-6）进行校核，最终设计值t取按式（4.2.2-1）及式（4.2.2-6）计算所得的较大值。反之，当管道缺口较大、超出式（4.2.2-5）的范围时，按照环向受拉的条件进行环向抗拉强度校核，即按照式（4.2.2-7）进行校核，最终设计值取按式（4.2.2-1）及式（4.2.2-7）计算所得的较大值。对于地下水位以上的管道，参考“StandardPracticeforRe-habilitationofExistingPipelinesandConduitsbytheInversionandCuringofaResin-ImpregnatedTube”ASTMF1216-09限定了SDR的上限，是为了进一步保证内衬设计的可靠性。4.2.2本条第3款中当采用热水式原位固化法进行压力管道修复时，应针对不同的内衬材料，含有玻纤的长期抗拉强度取大值，含有毛毡、涤纶等无玻纤的材料长期抗拉强度取值宜取小值。4.2.7本条中取用的砂浆涂抹厚度及聚氨酯、聚脲喷涂厚度参考了国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108–2008中第4.4.6条和第4.4.15条的规定。4.2.8可通过在不锈钢内衬内侧安装不锈钢内加强圈（环肋），以增加不锈钢内衬层的环刚度，提升承负压（外压）能力。一般不锈钢内支撑环厚度为10mm，宽度100mm，2m一道，根据实践经验局部安装不锈钢内加强圈（环肋）可以有效提升不锈钢内衬的环刚度，避免负压危害。图1不锈钢内衬内侧安装不锈钢内加强圈（环肋）现场照片4.3端口与连接设计4.3.5当设计有要求时，对形成的内衬管两端头预留一定长度后进行切割，其预留长度满足翻边长度，且衬管两端应翻边至原管道的端口。4.3.6对于钢质管道端口，在不锈钢板与钢管连接位置打磨后焊接不锈钢过渡板或堆焊层，然后将不锈钢板焊接在过渡板或堆焊层上。碳钢和不锈钢焊接时应采用相应牌号不锈钢过渡焊材；对于非钢质管道端口，应在管道端口安装钢质或不锈钢质转换件，然后将不锈钢板与钢质转换件焊接连接在一起。4.4水力计算4.4.4表4.4.4中的数据参考了国家标准《室外给水设计标准》GB50013-2018，并依据团体标准《给水排水管道原位固化法修复工程技术规程》T/CECS559-2018选定化学建材管道的粗糙系数取值范围，以供行业参考。4.5工作坑设计4.5.6临时作业工作坑的长度应能够满足连接法兰盘与原管道的连接通常会采用电焊连接、热熔连接两种方式，还应综合考虑法兰盘连接作业施工时作业人员、机械设备需要的最小空间范围，按照管道每侧最小作业空间宽度不应低于600mm（或一倍原管道直径）考虑且两者中取大值，坑底距离管底部应按不少于600mm高度予以考虑。
5连续穿插法5.1一般规定5.1.1连续穿插法是一种将连续内衬管在直径保持不变的情况下置入原有管道内形成内衬的管道更新工法，基本原理示意见图2。连续穿插法施工流程包括：作业基坑开挖、管道改造→清理待修复管道→PE管焊接→PE管置入→管道检测→管件、端口处理与连接→验收交工→作业基坑回填等步骤。1—牵拉头；2—内衬管；3—内衬管预制接口；4—原管道图2连续穿插法示意图5.2内衬材料5.2.6长期堆放时管口应有支撑，目的是防止变形严重，不利于焊接。5.2.7目的是防止管头污染或杂质进入管中。
6缩径内衬法6.1一般规定6.1.1缩径内衬法中压缩管径是通过专门设计的滚轮缩径机来完成的，然后采用牵拉方法将经压缩管径的新管道置入原管道内，依靠塑料分子链对原始结构的记忆功能，在管道的轴向拉力卸除之后，可逐渐自然恢复到管来管道的形状和尺寸，并与原管道内壁形成紧密结合的管道内衬的修复方法。通常适用于修复DN200～DN1200的给水管道。缩径内衬法施工流程包括：作业基坑开挖、管道改造→清理待修复管道→PE管焊接→缩径变形→PE管置入→PE管缩径恢复→管道检测→管件、端口处理与连接→验收交工→作业基坑回填等步骤。图3径向缩径设备
7折叠内衬法7.1一般规定7.1.1折叠内衬法是采用牵拉的方法将压制成“C”形或“U”形的管道置入原管道中，然后通过加热、加压等方法使其恢复原状形成管道内衬的修复方法。折叠内衬法的压制、折叠和缠绕、复原是关键环节，在压制过程中U形PE管下方两侧不得出现死角或褶皱现象，折叠缠绕的速度指标要与管道直径相关，复原的温度控制以及折叠管冷却后至少保留内衬管伸出原管道两端的长度等均需要给出统一规定，以确保折叠管修复质量。折叠内衬法施工流程包括：作业基坑开挖、管道改造→清理待修复管道→PE管焊接→PE管压制折叠、捆扎→PE管置入→PE管折叠恢复→管道检测→管件、端口处理与连接→验收交工→作业基坑回填等步骤。1—原管道；2—折叠变形后的内衬管图4折叠内衬法折叠变形示意图
8穿插软管内衬法8.1一般规定8.1.1穿插软管内衬法是一种将内衬管置入原管道之前减小其截面以方便置入，置入后恢复截面，使其外表面与原管道内壁贴合或非贴合的管道修复方法。穿插软管内衬法使用编制纤维增强的塑料软管，在安装后形成一个永久管道结构体或在流体压力下形成圆形，内衬软管与原管道无黏结关系。如图5。穿插软管内衬法施工流程包括：作业基坑开挖→断管→管道清理→软管“U”型折叠→软管内衬安装→软管复原与检查→管道连接→管道试压→作业基坑回填→竣工验收等步骤。1—软管卷盘架；2—内衬软管；3—穿入导向轮装置；4—牵引头；5—引出导向轮装置；6—卷扬机图5穿插软管内衬法示意图8.1.2穿插软管内衬可单独承受内水压力，其结构设计可按照与原管道的尺寸比分为非贴合型和贴合型：非贴合型：软管独立于原管道承载内压力，并且在拉入和膨胀后的外径小于现有管道的最小内径，不将内部压力和由此产生的力转移到原管道。贴合型：在安装和充气后，软管与原管道的内壁接触，并可以将内部压力产生的应力转移到原管道。8.2内衬材料8.2.1穿插软管内衬管为圆织纤维增强的塑料软管，纤维层内外涂覆相同或不同的热塑性材料。软管组成应包括表8.2.1的材料，有关软管每层间的关系，可参考图8.2.1。8.2.7本条第4款软管末端应牢固密封可以防止在储存、搬运和运输过程中的湿气或污垢污染软管。8.3施工工艺8.3.9折叠设备通常包括折U机和缠绕机。折U机应能够将软管折叠成U形，缠绕机应能够缠绕软管。内衬软管折成“U”型截面后，使用特制增强胶带进行捆扎固定，特制增强胶带的捆扎密度需根据管径及安装工艺要求进行设计并试验验证。8.3.11安装扭矩释放装置的目的是避免内衬软管拉入过程中发生旋转扭曲。
9翻转式原位固化法9.1一般规定9.1.1翻转式原位固化法是将表面浸满可黏合的热固性树脂的软管通过气压或水压工艺，在井/工作坑口翻转送入待修复管中，进行蒸汽或常温固化，与原管道粘结形成一体的修复工艺（图6与图7）。翻转式原位固化法施工流程包括：作业基坑开挖→断管→管道清理与检测→树脂浸渍软管→翻转（气翻或水翻）作业→固化作业（水蒸气或常温）→端口处理→内窥检测→验收交工→作业基坑回填等步骤。1—浸渍树脂的软管；2—原管道；3—翻转弯头；4—工作坑；5—支架；6—锅炉和泵图6翻转式原位固化法示意图（水翻）1—翻转设备；2—夹持法兰；3—浸渍树脂的复合软管；4—翻转面；5—动力系统（发电机，空压机）图7翻转式原位固化法示意图（气翻）9.1.3常温固化法通常适用于金属材质、混凝土以及塑料类管材的管道非开挖修复施工。9.3气翻施工9.3.2工艺流程可描述为：工作坑开挖——管道断口——管道清理——CCTV内窥检测——翻转施工——保压固化——管端口处理——水压试验及验收——恢复原状。9.5质量检验9.5.3本条规定了翻转式原位固化法进行弯曲性能测试时的取样要求。对于不是结构壁厚的部分，如内涂层和外涂层及毛毡层，应从样管打磨掉，对于试样外管面的打磨应谨慎进行，以尽量减少样品外结构壁的材料移除。
10拉入式原位固化法10.1一般规定10.1.1本方法适用于修复DN150～DN1200的各类给水管道的非开挖修复（见图8）。1—已固化的内衬管；2—扎头；3—紫外光灯架；4—原管道；5—充气管图8拉入式原位固化法示意图
11热塑成型法11.1一般规定11.1.1热塑成型法是一种采用牵拉方法将工厂压制成型的“C”形、“工”形或“U”形的内衬管置入原管道内，然后通过静置、加热、加压等方法将衬管与原管道紧密贴合的管道内衬修复技术（图9）。1—盘拖车/架子；2—导滑件；3—内衬管（折叠）；4—牵拉头；5—牵引绳；6—绞车/牵引单元；7—导轮；8—支撑图9热塑成型法施工现场布置示意热塑成型法适用于管径不大于DN1000mm的给水管道修复，管道的形状可为圆形、椭圆形、马蹄形、梨形等。和传统通过开挖方式埋设的管道相比，衬管的各项性能，包括材料力学参数、化学抗腐蚀参数、管壁厚度等都是在严格控制的工厂流水线上决定，现场安装只是通过热量和压力对生产出的管材进行形状上的改变（使其紧贴于待修管道的内壁），而不造成任何材料形态变化，不改变管材的力学参数。从而大大提高非开挖管道修复的工程质量。11.3施工工艺11.3.1热塑内衬管材料根据管径的不同，缠绕段可为几十米，甚至上百米。卷盘方式和通常电缆的卷盘方式类似，方便运输。由于内衬管材料在日光长期照射下，会产生材料加速老化。11.3.2内衬管材料预加热时间与材料的长度、管径和预热方式相关，一般为lh～3h，当内衬管材料（加热至材料生产厂家声明的温度）后即可准备拖入待修管道。常用热塑成型工程车主要系统见表1。表1热塑成型工程车主要系统系统组成设备名称功能模块技术参数特点数量蒸汽系统蒸汽发生器预热、热塑自动泄压安全保护，免检，蒸汽量：200L/h1套蒸汽空气混合罐预热、热塑、冷却易于调节气体温度，钢制筒型，直径DN250mm，长550mm蒸箱预热、热塑隔热保温材料，整体304不锈钢封闭动力系统柴油发电机组电力供应噪音小，体积小，运行稳定，功率50kW1套压力及制冷系统冷干机热塑、冷却高效制冷，大输出量，5.8m³/min1套空压机热塑、冷却噪音小，大输出量，6m³/min1套储气罐热塑、冷却强度高，安全性高，0.6m³容积0.8MPa1套牵引输送系统管道牵引机导入功率大，体积小，1t，100m缆绳1套自动送料机施工无线遥控，利于施工，方便省力1套11.3.3衬管复原过程是在衬管软化状态完成的，逐渐关闭尾端蒸汽管上的阀门，使衬管内压力逐渐上升，首先恢复到生产时变形前的圆形，然后在水蒸气的压力下继续膨胀，直至紧贴于待修管道的内壁，因此，衬管复原时衬管内温度控制及加压时间控制是比较重要的。衬管复原时，软化温度一般不超过95℃,复原时压力与管道的长度和管道的直径有关，一般不超过0.15MPa。11.4质量检验11.4.3现场施工时，端口外内衬管膨胀时无约束，内衬管外径往往会大于修复段的内衬管外径，端口取样会存在差异，需要制作拼合管模具在同种工况下取样。现场取样宜利用与原管道内径相同的取样器在原管道管口处进行取样，取样器的长度应大于20cm，且所取内衬管样品能满足检测试样的数量和尺寸要求。
12喷涂（筑）法12.1一般规定12.1.1喷涂（筑）法是使用喷涂（筑）机器人或人工喷涂（筑），对给水管道进行结构增强、功能修复或管材防腐的工艺技术，图10、图11分别为机器及人工喷涂（筑）示意图。1—原管道；2—喷头；3—静态混合器；4—空气软管；5—绞车；6—定量泵；7—储存室；8—空压机和发电机图10机器喷涂（筑）聚合物修复技术示意图1—原管道；2—喷枪；3—喷涂（筑）人员；4—材料输送管道；5—A组分料；6—喷涂（筑）设备；7—B组分料；8—空压机和发电机图11人工喷涂（筑）聚合物修复技术示意图当前使用的喷涂（筑）材料有水泥基喷筑材料和高分子喷涂材料，后者主要包括聚氨酯、聚脲和环氧树脂等，高分子喷涂材料一般为两个组分（A组分和B组分，或主料和催化剂）。聚合物喷涂在管道内壁上发生化学反应，迅速固化，从而在管道内壁形成一定厚度的聚合物内衬。不同的聚合物材料的强度有很大的差异，同时不同种类的聚合物能够形成的厚度也有很大差别。聚合物一般为高分子材料，与一般管道材料（混凝土，金属）相比，其抗腐蚀能力卓越，所以喷涂修复一般可以大大增强管道的抗腐蚀能力；强度高，可以喷筑一定厚度的喷筑材料，也可以实现全结构性修复。
13不锈钢内衬法13.1一般规定13.1.1不锈钢内衬法将单张剪裁好的不锈钢板卷轧并临时捆扎成管坯后运入管道内，用撑管设备把管坯撑圆并紧密贴合在原管道内壁上，采用氩弧焊接方法焊接纵缝和相邻管坯间的环缝成整体不锈钢内衬管，然后其两端端口焊接在原管道或安装在原管道端口的钢制转换件上，在原管道与不锈钢内衬之间的空隙应做注浆处理，最终与原管道连接为一体形成复合管道，尤其适用于混凝土材质的原管道的修复。不锈钢内衬工艺作业流程如下：作业基坑开挖→断管→CCTV及有害气体检测→管理清理及预处理→管坯制作→管坯吊入→管坯运输及布管→撑管作业→不锈钢管坯点焊→焊接成型→渗透检测→钝化→钢制管端口连接→管道试压→作业基坑回填→竣工验收等步骤。因为不锈钢内衬法需要人员进入管道内作业，适用于口径在DN1000及以上管道的内衬修复。13.1.2因为不锈钢内衬法承受外部荷载的内力较弱，且受外压或负压之后较难恢复，往往将该工艺用于给水管道的半结构性修复和功能性修复。13.1.3因氯离子会造成不锈钢材料应力腐蚀，在选用不锈钢内衬材料时，应考虑管道内输送介质氯离子浓度，另外，考虑到内衬修复后旧管道仍存在泄露导致地下水进入旧管道内接触不锈钢内衬层的可能，也应考虑位于地下水位之下埋地管段周围地下水中氯离子含量。13.1.4进行内衬修复前应对原管道进行预处理，并使预处理后的原管道达到进行不锈钢内衬作业的条件和要求。不锈钢内衬法修复原管道预处理主要内容包括管内残余水排出、预处理前内部检测、管内除障清理修补、预处理后内部检测等。（1）管内残余水排出管道停水开口后将管道内残余水排出管道。通常情况下管道有一定的起伏，在管道内低洼处积存的水无法完全排出，需要人员进入管道或通过其它方式将低洼处积水排出管道。（2）预处理前内部检测不锈钢内衬前宜对原管道进行检测，以便了解管道内部情况，并制定合理的预处理方案。管道检测可采用CCTV或管内目测、尺寸测量等方法。（3）管内除障清理修补管道内部鼓包、突起、垢瘤、水泥结块等障碍物应被清除，承插接口凹槽、管体缺损应采用水泥浆等填充抹平，承插接口错台、管道内套环等台阶应涂抹水泥浆等填充物形成平缓过渡缓坡。管道漏点应进行堵漏处理；钢管道腐蚀穿孔、壁厚严重腐蚀减薄等应进行补焊；管道破裂位置、管壁贯穿性裂缝应采取注浆、填塞止水材料等措施进行修补处理。对于存在管道
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